金属去毛刺的方法？

一、金属去毛刺的方法？

滚动去毛刺

零件和磨料被放入一个封闭的滚筒中。在滚筒旋转过程中，动态扭矩传感器、零件和磨料一起研磨以去除毛刺。磨料可以是石英砂、锯屑、氧化铝、陶瓷、金属环等。

二、连杆去毛刺的方法？

以下是去毛刺的几种好方法：

1、手工去毛刺

传统的，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

4、超声波去毛刺

超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。

超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点。

5、高压水喷射去毛刺

顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。

6、热爆炸去毛刺

又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。

三、尼龙去毛刺方法？

1.

磁性磨削去毛刺 磁性磨削时,工件置于两个磁场产生的电磁场中,磁性磨料置于工件与磁场之间的间隙中。在电磁场力的作用下,磨料沿磁力线方向仔细分选,制成具有一定刚度的软磁研磨刷。当工件在电磁场的运动井中径向振动时,工件与磨料产生相对速度,磨料刷在工件表面进行磨削加工;磁性研磨方法可以高效、快速地研磨和去除零件的毛刺。适用于各种原材料、各种规格和结构的零件。是一种工程投资少、效率高、主要用途广、性价比高的深加工方法。在此阶段,可对纺车线、平板电脑部件、传输齿轮、复杂表面等的内外表面进行研磨和去毛刺,以去除传输线和电缆上的氧化皮,并移除PCB电路板。

2.

用专业设备去毛刺 能够使用一些专业的去毛刺机器和设备,如尼龙刷、中小型气动工具、去毛刺圆角横切机、冷却器、加热机、CNC雕刻机等,依靠专用设备,大部分可以去毛刺、圆角、,表面金属拉丝,一次性解决金属材料表面问题。但是,生产加工成本高,成本高。去毛刺机和横切机必须进口,冷却机和热流动性也容易受到影响。主要应用于一些精密加工零件行业。

3.

手动去毛刺 一般生产加工公司也普遍采用这种方法。降低了去毛刺成本,普通专用工具更加通用方便。购买磨砂纸、磨刀、砂轮和砂轮可作为辅助游戏道具。但是,由于劳动效率的降低,大量统一的实际操作无法进行。而且工件的复杂结构无法去除。适用于毛刺小、产品结构简单的商品。

四、去尖角毛刺的方法？

人工操作：操作工人使用锉刀、砂纸、磨头等工具，对工件进行打磨，去除毛刺的过程。

这种方法对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品，因此也是一般企业普遍采用的去除毛刺方法。锉刀分为人工锉刀和气动锉刀两种。人工锉刀的成本较贵，去毛刺效率也不是很高，而且对复杂的交叉孔很难去除。

五、透明塑料去毛刺的方法？

方法:

1、人工去毛刺

2、研磨去毛刺

但存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。

3、干冰清洗机去毛刺

通过干冰低温爆破的特点，可是塑料毛刺瞬间脱落。

4、高压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。

六、车床去毛刺的最好方法？

1、研磨去毛刺　

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。　

2、冲模去毛刺　　

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。需要一定的冲模(粗模+精冲模)制作费，可能还需要制作整形模。　　适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。　　

3、人工去毛刺　

这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。

人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。　

七、铆钉去毛刺最快的方法？

铆钉去除毛刺的最快方法如下：

使用砂纸：将细砂纸固定在平坦的表面上，然后将铆钉的头部轻轻擦拭在砂纸上，以去除毛刺。确保擦拭的方向与铆钉的头部平行，避免引起更多的毛刺。

使用钳子：用钳子轻轻夹住铆钉的头部，然后旋转它几次，以去除毛刺。确保使用的钳子是平滑的，以免刮伤铆钉表面。

使用钝刀：将钝刀的平滑部分放在铆钉头部的边缘，然后轻轻推动刀片以去除毛刺。注意要小心操作，避免刀片滑动造成伤害。

使用磨具：如果需要处理大量的铆钉，可以考虑使用电动磨具或砂轮机等工具，配合合适的磨头或砂轮，快速去除毛刺。在使用这些工具时，请戴上适当的个人防护装备，并遵循安全操作规程。

无论使用哪种方法，都需要小心操作，确保安全，并保持稳定的手部动作，以避免对铆钉造成损坏或伤害。

八、人工去毛刺最佳方法？

人工去毛刺

操作工人使用锉刀、砂纸、磨头等工具，对工件进行打磨，去除毛刺的过程。这种方法对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品，因此也是一般企业普遍采用的去除毛刺方法。锉刀分为人工锉刀和气动锉刀两种。人工锉刀的成本较贵，去毛刺效率也不是很高，而且对复杂的交叉孔很难去除。

九、木板去毛刺最佳方法？

用手工或者器具240目砂带或者砂布

十、微孔去毛刺最佳方法？

化学法是微孔去毛刺的最佳方法。因为化学法可以在不损坏基材的情况下，将微观区域的毛刺快速有效地去除。一些较为常用的化学去毛刺方法包括电化学抛光、酸洗、碱洗等。同时，化学法还具有以下优点：① 可以控制去除的深度；② 对形状复杂的微孔去毛刺效果好；③ 可以同时处理多个工件。使用化学法去毛刺时需要注意安全，应根据不同的去毛刺剂选择不同的操作步骤和工艺参数。因此，化学法是一种迅速高效、安全可靠的微孔去毛刺方法，特别适合对微观孔洞进行处理，具有广泛的应用前景。