加工中心转速和进给怎么计算?

发布时间：2024-10-15 11:06编辑：冶金属归类：金属资讯

一、加工中心转速和进给怎么计算?

1:主轴转速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）主轴转速有两种计算方法，下面举例说明：

主轴转速：一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷3.14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。

二、cnc加工不锈钢转速和进给？

加工中心铣不锈钢的转速和进给量取决于不锈钢的材料性质、加工工艺要求以及加工中心的性能。一般情况下，转速范围在1000-3000转/分，进给量范围在0.1-2.0mm/分。

三、求不锈钢加工转速进给？

不锈钢数控加工适合800-650.F0.1-0.15转速和进给。选择适合加工不锈钢的ISO M类刀片材质，比方说株钻YBM153，YBG202，京瓷CA6525，PR1125之类。

毛料直径40以下30crmusi一定要浇足白乳化液，冷怂换刀片，开粗800或900转，1~2MM吃刀，f0.1，开始最好打慢点，切削液一定要给足。选择刀片，形状选择依据是零件的形状和加工的类型。根据被加工材料，只能选择刀片材质。加工不锈钢。

扩展资料：

原面：NO.1热轧后施以热处理及酸洗处理的表面。一般用于冷轧材料，工业用槽罐、化学工业装置等，厚度。

钝面：NO.2D冷轧后经热处理、酸洗者，其材质柔软，表面呈银白色光泽，用于深冲压加工，如汽车构件、水管等。

雾面：NO.2B冷轧后经热处理、酸洗，再以精轧加工使表面为适度之光亮者。由于表面光滑，易于再研磨，使表面更加光亮，用途广泛，如餐具、建材等。采用改善机械性能的表面处理后，几乎满足所有用途。

粗砂NO.3用100-120号研磨带研磨出来的产品。具有较佳的光泽度，具有不连续的粗纹。用于建筑内外装饰材料、电器产品及厨房设备等。

参考资料来源：

四、不锈钢数控加工适合多少转速和进给？

不锈钢数控加工的转速和进给取决于加工原料，加工尺寸，主轴马达功率大小，刀具等因素。一般情况下，加工不锈钢的旋转速度可以达到5000-20000转/分；而进给的速度则可以达到50-500mm/分。在实际操作中，应根据实际加工工件的要求来调整转速和进给量。

五、钨钢钻头加工不锈钢转速进给参数？

钨钢钻头加工不锈钢时，合适的转速和进给参数会对加工效果有重要影响。以下是一些一般的建议：

1. 转速：钨钢钻头加工不锈钢时，一般使用较低的转速。根据钻头的直径和不锈钢的硬度，转速通常在500-1500转/分钟之间。

2. 进给速率：进给速率指的是钻头在加工中每分钟前进的距离，也称为进给速度。对于不锈钢材料，一般选择较慢的进给速率，以避免过快的进给导致钻头损坏或加工表面质量下降。进给速率通常在0.05-0.15毫米/转之间。

3. 冷却润滑：加工不锈钢时，推荐使用适当的冷却润滑液来降低摩擦热量和延长钻头寿命。冷却润滑可以减少钻头与工件之间的摩擦，并帮助排除切削过程中产生的高温。

需要注意的是，上述参数只是一般建议，实际的最佳加工参数还需要根据具体情况进行调整，如不锈钢的具体材质、硬度、钻头的质量和尺寸等。在加工前，最好做一些试验，根据实际情况来确定最适合的加工参数。

六、加工中心304不锈钢转速进给多少？

这个问题需要更具体的信息，无法简单回答“多少”。原因是加工中心304不锈钢的加工转速和进给量取决于具体的加工要求和机器配置。因此，需要具体了解加工中心的型号和参数以及加工304不锈钢的要求，以便确定最佳的转速和进给量。在加工中心加工304不锈钢时，需要考虑多个因素，如材料的硬度、形状等，因此需要根据不同的要求和条件调整加工参数，以确保加工效果和工作效率。同时，还需要注意保护刀具和机器，避免因过快的进给速度或错误的参数设置导致损坏。

七、加工中心刀具进给和转速怎么？

一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。

另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。

进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。

另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷3.14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。

八、cnc加工亚克力的转速和进给？

一般转速8000-24000转，丝杠的就放慢点，齿条的就快点。大部分遵循一个公式，v＝∏dn／1000v 切削速度d 直径（刀具直径）n 转速钻头，白钢铣刀切削速度（线速度）大概可以达到20～30m/分种。

九、数控加工，铰刀的转速和进给？

一般高速切削中，机床提供的大功率通常是通过限制主轴转速实现的。当机床输出功率不变，主轴转速增加、切除率下降时，其原因是：由于主轴转速的增加，提高了主轴空转所消耗的功率。而减少进给量（增加了刀具与工件间的接触时间），反而增加了刀具与工件间的摩擦力。

所以在高效率切削的粗加工中，选择很高的机床主轴转速，实际上是无用的。还要根椐欲加工零件材料﹑刀具材料及尺寸大小等切削条件，对切削速度、进给速度和切削深度等切削参数进行认真的选择。例如：选用小直径刀具加工铝合金零件时，可以选择高至100000r/min以上的主轴转速和低进给速度加工。

而加工大直径的其它材料，相对选取稍低的主轴转速。

在高效率加工中，只需选择18000r/min 的切削速度与很大的进给速度，就可以使切除率达到5000cm³/mm。由此可见，在高效率加工中，根椐欲加工零件材料等切削条件，合理地选取择切削参数，也是高效率加工顺利进行的保证之一选用先进刀具材料

。

十、加工中心转速和进给怎么算？

主轴转速=1000Vc/πD

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。

而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

扩展资料：

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。

同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。

在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。